0086-15068518279 (cinese)/001-5416026691 (inglese) 
En
Il completo Macchina cilindrica automatica CNC Adotta un percorso di controllo a doppio canale, che è una delle tecnologie chiave per ottenere la sincronizzazione della macinatura e della movimentazione dei robot. Questo design non solo migliora l'efficienza della produzione, ma ottimizza anche l'utilizzo dello spazio e la flessibilità operativa della macchina utensile. Di seguito descriverà il suo principio di lavoro e il metodo di implementazione in dettaglio dagli aspetti dell'architettura del sistema, della logica di controllo, del layout meccanico e del processo operativo.
Il percorso di controllo a doppio canale significa che nel sistema CNC, il controllo del movimento della macchina utensile è diviso in due canali indipendenti, ciascun canale è responsabile di compiti o funzioni diverse. Di solito, un canale viene utilizzato per l'elaborazione della macinazione e l'altro canale viene utilizzato per la gestione dei robot. Il canale 1 è responsabile delle operazioni di macinazione come la rotazione del pezzo, l'alimentazione delle ruote e il movimento di worktable. Channel 2 è responsabile del caricamento e dello scarico delle operazioni come movimento, afferrare e posizionare il robot.
I moderni sistemi CNC supportano tutti le funzioni di controllo multicanale. Ad esempio, GSK 986G supporta un controllo fino a 4 canali, che può realizzare il collegamento multi-asse e il parallelo multi-task; Siemens 840D supporta il controllo multi-asse e la pianificazione multi-task, adatto a scenari di elaborazione complessi; Il sistema CNC di nuova generazione fornisce un'interfaccia grafica per gli utenti per configurare e eseguire il debug di percorsi a doppio canale.
Sotto il controllo a doppio canale, il sistema realizza la sincronizzazione della macinazione e della gestione attraverso l'allocazione e la pianificazione delle attività. Prima di avviare la macchina utensile, l'utente assegna l'attività di macinazione al canale 1 e l'attività di gestione al canale 2 tramite la programmazione. Il sistema pianifica automaticamente l'ordine operativo dei due canali in base alla priorità dell'attività e alla pianificazione del tempo. Ad esempio, il manipolatore afferra il pezzo da un lato della macchina utensile e lo inserisce nell'area di elaborazione; La macchina utensile inizia a macinare; Il manipolatore rimane stazionario durante il processo di macinazione e attende che l'elaborazione sia completata.
Il sistema garantisce che il funzionamento dei due canali non sia in conflitto attraverso il controllo sincrono e i metodi basati su eventi. Quando il manipolatore completa la presa di un pezzo, il sistema innesca automaticamente l'inizio del canale di macinazione ed entra nel ciclo di elaborazione successivo. Allo stesso tempo, il sistema monitora lo stato dei due canali in tempo reale per garantire che il canale di macinazione sia inattivo durante il processo di gestione per evitare la collisione o l'interferenza.
La posizione di installazione e la modalità di movimento del robot sono la chiave per raggiungere l'accesso flessibile. Il robot è generalmente installato sui lati sinistro e destro della macchina utensile per facilitare il caricamento e lo scarico da diverse direzioni. Il robot adotta una struttura multi-articolare, che può ottenere una vasta gamma di rotazione ed estensione per adattarsi ai pezzi di dimensioni diverse. Il robot può entrare nella macchina utensile da un lato, completare la presa o il posizionamento e quindi uscire dallo stesso lato; Può anche entrare e uscire dai lati sinistro e destro della macchina utensile, migliorando la flessibilità operativa e riducendo le interferenze con l'area di elaborazione.
